刚刚过去的7月，上海港的集装箱吞吐量完成超430万标准箱，创历史同期新高，同比增长超16%，环比增长超13%；日均吞吐量接近14万标准箱，基本实现全面达产。

今年1至7月，全港累计完成集装箱吞吐量同比实现正增长，即使在上海封控期间的两个月也从未停止过生产，码头装卸一直在保持24小时正常运作，通过封闭生产保障船舶装卸效率，确保了上海国际航运中心核心功能的正常运行。

全球首次实现码头全业务自动化

封控期间的港口生产不停摆，与近年来上港集团一直在进行的自动化码头改造也不无关系。随着自动化码头设备的不断增加，需要的人力越来越少，为封控期间在有限的人力下保障生产运营，减少感染也提供了条件。

以往码头生产运作主要靠人力，但现在到上海港的洋山港码头会看到，远洋货轮停靠到洋山深水港自动化码头后，自动化桥吊会将集装箱从船上抓取到岸上，再由无人驾驶小车陆续转运至堆场。

2017年投运的洋山四期集装箱码头，是上海港的所有码头中，自动化程度最高的，也是目前全球单体规模最大、智能化程度最高的集装箱码头，在全球港口行业首次实现全业务自动化和核心业务智能化。

洋山四期集装箱码头，从货物的卸载到堆放再到离场，所有的步骤都由智能生产管理控制系统实时精准掌控，它也相当于自动化码头的“大脑”。

智能生产管理控制系统外连海运船舶、道路运输、口岸监管等单位，内连计划调度、设备设施各执行与传感单元，覆盖了码头作业多场景、全流程。

据了解，在洋山四期集装箱码头投运前，上港集团就牵头集智攻关，构建起了数据差异量化模型和相关算法，攻克了无人设备全域感知、多体协同等核心技术，基于流程与数据双驱动的信息交互平台，创新研发了智能生产管理控制系统，解决了由于作业时空多变、状态不确定所导致的“协同难”关键问题，实现了系统与设备的海量数据动态协同与高效可靠，能力与效率均居全球自动化码头首位。

除了构建自动化码头“大脑”，洋山四期码头在设备制造和码头设计方面也进行了大量的创新。

比如为了让每台集装箱被精确地吊起，技术人员创新研发了三维特征人工智能感知、吊具高精度自动扭摆控制等技术，从而实现了对集装箱位置的实时感知、对吊具状态的精确控制，提升了约20%的码头运营效率。

科技赋能打造智慧港口

“智能生产管理控制系统的上线大大节省了人力，目前，洋山四期集装箱码头所需的人工数量比其他码头减少了70%，生产效率是传统码头的213%，”上港集团相关人士告诉记者，过去配载一艘船需要4小时，现在只需15分钟；过去108台轨道吊需要108名操作人员现场作业，如今只需7名操作人员实施远程监控及特定场景参与操控即可。

由于实现了全业务自动化和核心业务智能化，洋山四期码头的吞吐量和作业效率也位居世界自动化码头前列。

自2017年12月开港以来，洋山四期的规模不断扩大，产能不断释放，2018年达到201万标准箱，2019年实现327万标准箱，2020年突破420万标准箱，2021年更是达到570万标准箱。

此外，开港四年多来，洋山四期的生产管控系统一直运行稳定，从未发生因系统原因导致停产的情况。

据了解，上海港一直坚持把科技创新作为引领企业发展的第一动力，聚焦科技强港建设，集中力量攻克关键技术，尤其是在自动化集装箱码头这一未来港口发展的主要方向上。目前，上港集团也在陆续对其他传统码头进行自动化设备的改造。

今年以来，上港集团还在全面推进数字化转型发展，持续推动新科技赋能，积极为推动实现“打造顶级枢纽港口、智慧绿色港口和安全韧性港口”提供有力支撑。

在上海封控期间，上港集团就在第一时间上线“电子防疫通行证”， 整合电子提单、随申码和48小时核酸阴性证明，上海港集装箱的运输车辆得以“一码”畅行，进出港区的集装箱卡车可以申请电子版《上港集团防疫通行证》，从而极大的提高了集装箱卡车的通行效率。

如今，《上港集团防疫通行证》已在长三角地区互通互认，累计发放超400万张，结合前期“无纸化”实践，最大程度地保障了跨省陆路集卡运输的通畅，实现港口物流环节集卡运输的闭环管理、人员互不接触，确保码头生产运作的防疫安全性和通行效率。

今年6月，上港集团再度牵头承担的国家重点研发任务“大型集装箱港口智能绿色交通系统关键技术研究与示范”项目，通过实施方案论证。此外，“传统集装箱码头自动化改造创新性研究项目（二期）”以及“洋山智能重卡示范运营项目”等也在紧张有序开展中。